注塑件加工也称为无流道注塑模具。它的浇注系统与普通浇注系统的区别在于，在整个膨胀过程中，浇注系统中的塑料始终处于熔融状态，注射过程中的压力损失很小，可以浇注更多的点，并且更多点可以倒。型腔模具和大型塑料零件可以实现低压注塑。此外，该浇注系统没有来自浇注系统的冷凝水，因此实现了无废料处理，省去了卸货过程，节省了人力和物力。

由于注塑件加工过程中热流道的特殊工艺，这种类型的注射成型方法具有以下特征。

①节省材料，能源和劳力。普通注塑件浇口系统的冷凝物占材料消耗的很大一部分。将骨料的次要目的压碎，挤出并制成颗粒，然后将其与新鲜材料混合以形成塑料零件。问题在于引入异物会造成污染，从而降低了包覆成型塑料零件的性能。统计数据表明，与次要材料混合的塑料零件的废品率提高了约5倍，热固性塑料流道中的材料在固化后将完全变成废品。

②提高塑料零件的质量。在注塑件加工中，流道中的塑料始终处于熔融状态，这将减少熔体的流动并促进压力向型腔的传递：它可以使型腔中的压力分布更加均匀。降低熔体的温差；避免或改善焊接线；可以缩短保持时间，降低进料压力，并大程度地减少浇口痕迹。简而言之，可以提高塑料零件的内部和外部质量。

③缩短成型周期。注射成型周期包括锁模时间，模具填充时间，再填充时间，冷却和固化时间以及脱模时间。使用热流道模具可以缩短这些时间。没有流道聚集体，也无需使用三板模具（即使带有点浇口），也可以减少所需的打开和关闭行程。流道熔体始终保持熔融状态，这使保持压力和填充材料变得更加容易。对于较厚的塑料零件，可以使用比普通流道小的浇口来缩短冷却时间。大量生产的长期生产和通过缩短成型周期而减少的工时是相当可观的。

④节省材料，节省能源和劳力。一般而言，成本已经增加了约10％至20％，但是这种增加可以通过上述经济利益迅速得到补偿。但是，热流道注射模具的结构非常复杂。特别是温度控制要求严格，否则塑料易分解燃烧，制造成本高，不适合小批量生产。